采购换供应商时，几乎都走同一套流程：收报价、看官网、参观展厅、翻客户案例，最后看一块"样板板"。这套流程能筛掉明显不靠谱的，但对真正决定交付质量的那些差异，基本无效——因为样板板是挑过的，展厅是布置过的，案例是准备好的。
真正能看出水平的，是产线上那些通常不会被带去看的角落。下面 7 个细节，都不需要专业设备，也不需要懂工艺，半天时间就能看完。
有一条经验判断很准：如果车间里有人穿着化纤外套，徒手拿起板子看，后面的项目基本不用看了。静电损伤不体现在外观上，会体现在三个月后的客户端失效里。
锡膏要冷藏存放、回温足够时间才能开盖、开封后有时效限制。这三件事每家园都在做，差别在于有没有记录、记录连不连续。
小批量多品种的厂，换线是每天的事，也是质量波动最大的时刻。直接要当天的换线记录：换线耗时、首件确认时间、确认人、换线后的首片板去向。一家厂如果说"我们换线很快"却拿不出记录，通常意味着没有标准化，靠老师傅的手感。
首件由人目检后签个字，和用设备对每个拼板位置逐点比对，是两个量级的事。前者只能发现明显错件漏件，后者能发现偏移、极性、错料这些肉眼不可靠的项，而且会留下可比对的数据。
更值得问的是流程卡控：首件没确认，产线能不能自己开机批量生产？如果答案是"能，但我们不会"，说明依靠的是人的自觉，而不是系统。
现在有 AOI 的厂很多，能说清误报率的不多。要看三样东西：程序是谁调的、误报率大概多少、复判由谁做。误判放行有没有记录，比误报率本身更重要——因为所有的漏洞都出在"这次算了吧"上。
可以要求抽三个批次的 AOI 报表，看直通率和复判记录是不是连续的。断开的地方，就是问题所在。
追溯有三个层次：
| 层级 | 能回答什么 | 典型适用 |
|---|---|---|
| 批次级 | 这批板用了哪几批物料 | 消费类、常规工业 |
| 拼板级 | 这一拼在哪个位置、哪次过炉 | 中等可靠性要求 |
| 单板级 | 这一块板的料卷批次、机台、程序版本、操作人、时间 | 医疗、汽车、高可靠 |
现场有个很实用的测试方法：随便从成品箱里抽一块板，让厂里当场倒查它的用料批次和贴装程序版本。能在几分钟内调出来的，才叫真追溯；要回去"整理一下再发给你"的，通常是事后补的。
看两个地方：隔离区和返修台。隔离区要有明显标识、有台账、最好上锁；返修台的每一块板都应该能和工单对上，返修后必须重新检验，检验结论要有记录。
还有一句值得当面问的话：报废板怎么处理？拆料再用是行业里的潜规则，问出来不一定难堪，不问清楚才是风险。
准备好的案例谁都有。真东西是上周的生产报表、最近三个月的不良率趋势、最近三次客户投诉的整改记录。愿意把这些摊开给你看的厂，通常也不怕你突击审线——这比任何一张证书都能说明问题。
验厂不是找茬，是找一个能长期替你兜底的伙伴。前面看得越细，后面越省心。
